Schon lange hat sich der 8D Report bzw. die 8D Methode zu einem Industriestandard für die systematische Bearbeitung von Reklamationen etabliert; in Branchen wie z.B. der Automobilindustrie oder der Luftfahrt ist dieser sogar verpflichtend. Doch auch in vielen anderen Bereichen findet sich der 8D Report auf freiwilliger Basis wieder, weil die Anwendung der 8D Methode viele wertvolle Vorteile mit sich bringt:

• Reklamtionen werden systematisch bearbeitet
• Fehlerursachen werden umfänglich aufgedeckt
• Hilfs- und Fertigungsprozesse werden optimiert
• Ursachenforschung führt zur Entwicklung von robusteren Prozessen und Produkten

Was ist ein 8D Report?

Bei Auftreten von Reklamationen berichtet der Lieferant seinem Kunden im Rahmen eines 8D Reports über den Fortschirtt der Reklamationsbearbeitung anhand von 8 standardisierten Teil- oder Prozessschritten (engl. „disciplines“). Das „8D Report“ genannte Dokument wird somit im Rahmen des Reklamations- bzw. Qualitätsmanagements vom Lieferanten erstellt und nach Aufklärung sämtlicher Fehlerursachen an den Kunden übergeben. Dies dokumentiert systematisch die entwickelten Lösungsschritte und Maßnahmen und dient gleichzeitig dem Kunden gegenüber als Nachweis, die bestehenden Probleme nachhaltig überwunden zu haben.

Der Ansatz dieser Methodik ist faktenorientiert und stellt sicher, dass Produktfehler auf ihre Ursachen zurückgeführt und diese dauerhaft abgestellt werden, anstatt nur Symptome zu überdecken.

Die einzelnen Prozessschritte des 8D Reports

D1 – Zusammenstellen eines Teams für die Problemlösung

D2 – Problembeschreibung

D3 – Sofortmaßnahmen festlegen

D4 – Fehlerursache(n) feststellen

D5  -Planen von Abstellmaßnahmen

D6 – Einführen der Abstellmaßnahmen

D7 – Fehlerwiederholung verhindern

D8 – Würdigen der Teamleistung

Ausführliche Informationen zum 8D Report und den einzelnen Schritten finden Sie hier.

Fehlerursachen und Problemlösung im 8D Prozess

Einer der wichtigsten Schritte in diesem Reklamationsbearbeitungsprozess ist aber die Suche und Ermittlung von Fehlerursachen (s. D4). Hierfür bedient man sich effektiver Hilfestellungen zur Ursachenanalyse und Problemlösung, in der Regel aber reicht der hochstrukturierte und geführte A3 Problemlösungsansatz. Dieser verbindet in logischer und effizienter Weise viele verschiedene Einzelmethoden zur Ursachenanalyse in einem Methodenverbund und erfüllt dabei zwei wesentliche Hauptaufgaben (und das auf nur einer namensgebenden DINA A3 Papierseite).

Einerseits ist die A3 Methode ein Instrument zum eigenständigen oder teamorientierten Beschreiben, Analysieren und Lösen von Problemen. Gleichzeitig übt das Bearbeiten des A3 Problemlösungsblatts Einfluss auf die Denkweise der Mitarbeiter aus. Indem diese durch den festgeschriebenen A3 Prozess geführt werden, d.h. die einzelnen Analyse- und Handlungsschritte zur Problemlösung werden nacheinander durchlaufen, entsteht bei den Mitarbeitern ein tieferes Verständnis für die Problematik und die Problemursachen. Dies gibt den Anwendern die Möglichkeit, auch nachhaltige Problemlösungen zu finden und umzusetzen. Neben einer konkreten Problembeschreibung beinhaltet die A3 Methode im Hintergrund auch die vier Phasen des Demingkreises; jedes Problem wird auch als Chance zur Verbesserung nach PDCA verstanden.

Die einzelnen Analyse- und Maßnahmenschritte werden auf Ihrer Ebene wiederum durch Einzelmethoden und Hilfswerkzeugen gestützt. So wird zunächst versucht durch die 5 W-Fragen und eine Ist / Ist nicht – Analyse das bestehende Problem genauestens zu beschreiben, durch Ishikawa Einflussfaktoren festzustellen und diese mithilfe von 5Why auf ihre tatsächlichen Ursachen zurückzuführen. Sind dann Handlungsempfehlungen und Maßnahmen definiert, so bietet sich an, diese durch eine Paretoabwägung oder die Eisenhower Matrix zu priorisieren. Auch ist es häufig lohnenswert bereits erdachte Fehlerursachen aus der FMEA gegenzuprüfen.

Erkenntnisse zu Fehlerursachen und Problemlösung werden in der nächsthöheren A3 Ebene systematisch und strukturiert dokumentiert und finden von dort aus ebenfalls Einzug in den wiederum übergeordneten 8D Prozess des 8D Reports. Eine gegenseitige und fruchtbare Wechselwirkung ist aber erst dann gegeben, wenn tatsächlich neue Erkenntnisse zu Fehlerursachen und Maßnahmen auch wieder den Weg in die jeweiligen Fachbereiche finden; in der Regel findet so eine stetige Verbesserung der inhaltlichen Qualität einer FMEA statt.

Fazit

Durch das Zusammenspiel von Einzelmethoden und Methodenclustern zeigt sich, daß der 8D Report auf mehreren Systemebenen funktioniert: seiner eigenen innerhalb des 8D Prozesses, dem Methodenverbund innerhalb der geführten A3 Problemlösung und der bedarfsgerechten Anwendungder vielen nützlichen Einzelmethoden zur strukturierten Suche nach Fehlerursachen.